石英脉型金矿选矿工艺流程

这个问题，行业内经常被讨论。石英脉型金矿是全球金矿资源的主要类型之一，矿石性质相对简单，可选性较好。但“好选”不等于随便选，工艺流程设计是否合理，直接决定回收率和经济效益。很多人以为重选加浮选两步就行，实际生产中，从破碎到浸出，每个环节都有讲究。我直接从技术角度把石英脉型金矿的选矿工艺流程完整拆解一遍。

直接答案：重选加浮选加氰化联合流程是主流方案

根据行业普遍情况，石英脉型金矿的典型选矿工艺流程为：三段一闭路破碎、两段一闭路磨矿、重选回收粗粒金、浮选富集硫化矿及细粒金、浮选尾矿或金精矿再经氰化浸出提金。这个联合流程的总回收率可以达到百分之九十以上。具体流程组合可根据矿石中金的粒度、硫化物含量、泥化程度等因素调整。国内大多数石英脉金矿采用这一工艺框架，成熟可靠。

石英脉型金矿中的金以自然金为主，赋存在石英脉中，金粒大小不等，从粗粒到微细粒都有。部分矿石伴生有黄铁矿、毒砂等硫化物。选矿的核心思路是：先磨细让金解离，再通过多种方法配合，把不同粒级和赋存状态的金都收回来。

拆解1：破碎筛分——为磨矿提供合格给料

石英脉金矿的矿石硬度较高，莫氏硬度在6到7之间，破碎段必须设计充分。三段一闭路破碎流程是行业标准配置。

第一段粗碎，采用颚式破碎机，将原矿从几百毫米破碎到150毫米以下。颚式破碎机选型要考虑最大给料粒度，一般选600乘900或900乘1200规格。第二段中碎，用标准型圆锥破碎机，将矿石破碎到30到40毫米。第三段细碎，用短头型圆锥破碎机，与振动筛组成闭路，筛上物料返回细碎机，筛下物料粒度控制在12到15毫米以下。

振动筛的筛孔选择10到15毫米。筛分效率要求达到百分之八十五以上，否则过多粗颗粒进入磨机，会增加磨矿负担。筛分设备通常选用YK系列圆振动筛，处理能力匹配破碎机产量。

破碎段产生的粉尘较大，需要配备除尘系统。颚破和圆锥破的排料口应定期调整，保证产品粒度稳定。国内多个石英脉金矿的类似案例显示，破碎产品粒度控制在12毫米以下时，后续磨机的处理量可提高百分之十五到二十。

拆解2：磨矿分级——金解离的关键工序

磨矿的目的是让金粒从石英脉石中充分解离出来。石英脉型金矿的磨矿细度通常要求0.074毫米以下占比百分之七十到九十，具体取决于金的嵌布粒度。

两段一闭路磨矿流程应用最广。第一段采用格子型球磨机与螺旋分级机或水力旋流器配合，将矿石磨到0.074毫米占百分之五十到六十。第二段采用溢流型球磨机与水力旋流器组成闭路，细磨到设计要求。旋流器溢流进入选别作业，底流返回第二段磨机。

磨矿浓度控制在百分之七十五到八十，钢球填充率百分之四十到四十五。钢球级配采用大球小球搭配，通常用100毫米、80毫米、60毫米三种规格。衬板选用高锰钢或橡胶衬板，橡胶衬板耐磨且噪声低。

磨矿细度不足时，金粒解离不够，尾矿会跑金；细度过高，会产生过粉碎，不仅增加能耗，还会使细粒金在浮选和氰化中难以回收。最经济的磨矿细度需要通过试验确定，一般以金的单体解离度达到百分之九十以上为基准。

拆解3：重选——提前回收粗粒金

石英脉型金矿中常含有粗粒金，粒径大于0.1毫米甚至达到几毫米。这部分金如果随磨矿进入浮选或氰化，容易在尾矿中流失，或者需要长时间浸出。在磨矿回路中嵌入重选设备，提前把粗粒金收出来，是提高总回收率的有效措施。

常用的重选设备是尼尔森离心机或跳汰机。尼尔森离心机利用离心力强化重力分离，对粗粒金回收率可达百分之七十到八十。一般安装在旋流器溢流之后或磨机排矿回路中。离心机产出的重砂精矿含金量很高，可以直接用混汞法或摇床进一步提纯，生产合质金。

摇床用于重砂精矿的精选，可获得高品位金精矿，直接冶炼。对于粗粒金明显的石英脉金矿，重选环节不可或缺。南方某石英脉金矿的类似案例显示，增加尼尔森离心机后，粗粒金回收率提高了十二个百分点，总回收率达到百分之九十四。

拆解4：浮选——回收细粒金和硫化矿

石英脉型金矿中的细粒金和包裹在黄铁矿中的金，需要通过浮选回收。浮选段通常采用一粗二精二扫的流程。

浮选前需调整矿浆浓度到百分之三十到三十五，pH值控制在8到9之间，用碳酸钠或石灰调节。捕收剂常用丁基黄药，用量每吨矿石50到100克。起泡剂用二号油，用量每吨矿石20到40克。如果矿石中含有较多的硫化铁，可加入少量硫酸铜作为活化剂。

浮选时间通常为10到15分钟。粗选槽产出粗精矿，进行两次精选得到最终金精矿。扫选段回收粗选尾矿中残留的金，扫选尾矿进入尾矿或进一步氰化。金精矿的金品位可达每吨30到80克，回收率百分之八十五到九十五。

对于含金硫化物较高的矿石，浮选可以直接获得可销售的硫金精矿。对于低硫矿石，浮选只是富集手段，精矿还需要后续氰化处理。

拆解5：氰化浸出——提取细粒包裹金

浮选金精矿或直接进行全泥氰化的原矿，需要通过氰化法将金溶解出来。炭浆法是目前最成熟的工艺。

金精矿经再磨至0.037毫米以下后，进入浸出槽。矿浆浓度百分之四十到四十五，氰化钠浓度控制在万分之三到万分之五，石灰调节pH值到10到11，保护碱度防止氰化物分解。浸出时间48到72小时，充气保证溶解氧含量。

浸出完成后，活性炭加入矿浆中吸附金氰络合物。炭密度每升矿浆15到30克，吸附时间8到12小时。载金炭经解吸、电解得到金泥，金泥熔炼后得到成品金锭，纯度百分之九十九点五以上。

尾矿中的氰化物需要破氰处理才能排放。常用漂白粉或二氧化硫空气法，将氰化物氧化分解为无毒物质。

典型情况说明

常见情况一：低硫石英脉型金矿，硫化物含量低于百分之五，金以自然金为主，粒度中等。工艺流程可采用磨矿加重选加氰化，省略浮选。重选回收粗粒金，氰化回收细粒金，总回收率可达百分之九十到九十五。

常见情况二：高硫石英脉型金矿，硫化物含量百分之十以上，金与黄铁矿密切相关。工艺流程采用磨矿加浮选，浮选精矿直接销售给冶炼厂，或再经氰化提高回收率。总回收率百分之八十五到九十二。

常见情况三：含粗粒金的石英脉型金矿，可见明金。必须在磨矿回路中增加重选，否则粗粒金会损失在尾矿中。尼尔森离心机加摇床是标准配置，粗粒金回收后可直接冶炼。

常见误区

第一个误区：重选被省略。很多设计院为了简化流程，不设重选段。但石英脉金矿中的粗粒金在浮选和氰化中都不容易回收，尾矿中常见明金颗粒。增加重选的投资不大，效果却很显著。

第二个误区：磨矿细度一刀切。不同矿区金的嵌布粒度差异很大，有的0.1毫米就解离，有的需要磨到0.037毫米。没有通过工艺矿物学确定合理细度就盲目生产，要么回收率低，要么电耗过高。

第三个误区：浮选药剂制度长期不变。矿石性质会有波动，原矿品位、氧化程度变化时，药剂用量需要调整。定期做浮选条件试验，优化药剂制度，是保证回收率的重要管理措施。

总结一句话记住

石英脉型金矿选矿，破碎磨矿是基础，重选收粗粒，浮选收细粒和硫化物，氰化提纯，根据含硫量和金粒度组合流程，省略重选往往丢金。