全泥氰化提金工艺流程

• 全泥氰化是将金矿石全部磨细到氰化所需细度后，直接进行氰化浸出的工艺，省去了重选、浮选等预富集环节

• 适合处理金粒度细、与脉石关系松散、不含或含少量有害杂质的氧化矿和部分原生矿

• 典型流程包括破碎磨矿、浓密脱水、氰化浸出、炭浆吸附、解吸电解和冶炼，总回收率可达85-95

• 全泥氰化的核心优势是流程简单、操作稳定、对细粒金回收彻底，但需要解决氰化物消耗和尾渣处理问题

一种直接了当的提金思路

金矿石处理有很多种方法，浮选、重选、氰化、焙烧，各有各的适用对象。但如果你面对的是这样一种矿石金嵌布粒度极细，大部分在10微米以下；与脉石关系松散，没有紧密共生；矿石中不含或只含少量耗氰矿物如铜、铁、砷等。这时候最直接的思路就是把整块矿石全部磨细，然后用氰化物溶液去浸泡，让金自己溶解出来。这就是全泥氰化提金工艺。

福建紫金山金矿早期就是采用全泥氰化工艺处理上部氧化矿，原矿金品位1.8克每吨，磨矿细度200目占85，浸出率92，总回收率88。每年处理量300万吨，产金近5吨。这个数字说明全泥氰化不是实验室里的花架子，而是能支撑大型矿山生产的成熟工艺。

全泥氰化这个名字本身就把工艺说清楚了。“全泥”意味着没有抛弃任何部分，整块矿石都进入氰化系统；“氰化”是提取金的核心化学反应。相比浮选氰化联合工艺，全泥氰化少了一道浮选富集，直接从原矿跳到氰化。这一跳少了设备投资，但也对矿石性质提出了更高要求。

哪些矿石适合全泥氰化先看准再动手

不是所有金矿都适合全泥氰化。选对矿石，回收率高成本低；选错矿石，氰化物倒进去如泥牛入海。适合全泥氰化的矿石主要有三类。

第一类是氧化型金矿。这类矿石经过长期风化，金表面没有硫化物包裹，脉石以石英、高岭土、褐铁矿为主，基本不消耗氰化物和碱。内蒙古某氧化金矿金品位2.5克每吨，直接全泥氰化，浸出率89，氰化钠消耗仅0.4公斤每吨，经济效益很好。

第二类是含金石英脉型矿石中的氧化带部分。金以自然金形态赋存于石英裂隙中，粒度虽然细但容易解离。智利安托法加斯塔一些石英脉金矿采用全泥氰化，磨矿细度200目占80，浸出率可以达到90以上。

第三类是经过选矿试验确认氰化浸出率高于85、且有害元素含量低的原生矿。这类矿石没有氧化但金的赋存状态简单，没有被硫化物致密包裹。江西德兴部分含金铜矿的尾矿就属于这种性质，直接氰化效果很好。

反过来说，以下矿石不适合全泥氰化。含砷、锑、铜、铅等耗氰矿物高的矿石，氰化物消耗量会很大，经济上不划算。含碳质物的矿石，碳会吸附已溶解的金，浸出液金浓度提不起来。金被硫化物致密包裹的矿石，即使磨到400目氰化物也无法接触金粒，浸出率很低。这些矿石需要先浮选再焙烧或其它预处理，全泥氰化不是答案。

从矿石到金锭全泥氰化走这几步

全泥氰化的完整流程从矿石进厂开始，到金锭出厂结束。下面按工段逐一说明。

第一段破碎与磨矿。原矿石经过颚式破碎机和圆锥破碎机破碎到小于15毫米，然后进入球磨机或者半自磨机。磨矿细度是控制参数中的核心，通常要求200目占80到95。细度越低，金暴露越充分，浸出时间越短。但磨矿越细，电耗和钢耗也越高，需要找到一个平衡点。四川会理某金矿原矿金品位3.2克每吨，磨矿细度从200目占75提高到90，浸出率从82提升到91，但电耗从每吨22度升到31度。算经济账后，最终选择200目占85作为操作点。

第二段浓密与脱水。磨矿后的矿浆浓度通常在30到35，这个浓度下氰化反应速度不是最快的。在进入浸出槽之前，需要用浓密机将矿浆浓度提高到40到50。浓密同时还能去除一部分矿浆中的可溶性盐类，减少对氰化反应的干扰。有些选厂会省略浓密直接浸出，但这样浸出槽容积需要增大20到30，投资和占地都增加。

第三段氰化浸出。这是工艺的心脏。矿浆进入一组串联的浸出槽，通常6到8个槽，每个槽容积根据处理量确定。加入石灰调节矿浆pH值至10.5到11.5，加入氰化钠浓度控制在0.03到0.08。浸出时间一般为24到72小时，时间长短取决于金溶解速度。在浸出槽底部通入压缩空气或纯氧，提供溶解氧。反应方程式是4Au加8NaCN加O2加2H2O等于4NaAu(CN)2加4NaOH。金在氰化物溶液中形成稳定的金氰络离子，进入液相。

第四段炭浆吸附。浸出槽的最后一个或几个槽中加入活性炭，活性炭的粒度在1到3毫米之间。金氰络离子被活性炭吸附，从矿浆中转移到炭上。矿浆通过筛子分离，活性炭留在筛上被泵送到下一工段，矿浆则作为尾矿排出。秘鲁某金矿采用炭浆法，活性炭吸附率可以达到99以上，贫液金浓度低于0.02毫克每升。炭浆法相比传统的锌粉置换法，省去了过滤和澄清设备，操作更简单。

第五段解吸电解。载金炭含金量达到每吨3000到8000克后，进入解吸系统。在高温高压下用解吸液氰化钠加氢氧化钠溶液反向清洗活性炭，将金从炭上脱附下来。解吸得到的富金液进入电解槽，在阴极上还原出金泥。解吸后的活性炭经过酸洗和热再生，可以返回炭浆段重复使用。

第六段冶炼。金泥经过简单酸洗去除铜、铁等杂质，干燥后在石墨坩埚中用高温熔炼，加入硼砂和石英砂助熔。熔融的金水浇铸成金锭，纯度通常在95到99之间。如果需要更高纯度，可以再经过氯化精炼或电解精炼。

全流程走完，从矿石到金锭的总回收率通常在85到95。损失的5到15包括未解离的金、被脉石包裹的金、以及随尾矿流失的溶解金。

炭浆法和炭浸法两种主流配置有什么不同

全泥氰化有两个主流变种炭浆法和炭浸法。区别在于活性炭加入的位置。

炭浆法简称CIP，浸出和吸附分成两段。矿浆先在浸出槽中完成氰化浸出，通常需要24到36小时，然后再进入吸附槽加入活性炭吸附金。炭浆法的优点是浸出条件单独控制，不受炭的干扰，适合浸出速度较慢的矿石。

炭浸法简称CIL，浸出和吸附在同一个槽内同时进行。前几个槽只加氰化物不加炭，让金先溶解一部分；后面几个槽同时加氰化物和活性炭，边浸出边吸附。炭浸法的优点是流程更短，设备更紧凑，投资节省15到20。哈萨克斯坦杰兹卡兹甘某金矿采用炭浸法，处理量每天2000吨，浸出时间42小时，回收率比炭浆法低不到2个百分点，但投资少了300万元。

选择炭浆还是炭浸，取决于矿石的浸出速度和炭的吸附速度。如果金溶解很快，炭浸法吸附及时，效果好。如果金溶解慢，炭浸法可能导致活性炭上积压过多未溶解的金，影响吸附效率，这时炭浆法更合适。

全泥氰化的成本账每一吨矿石花多少钱

以日处理1000吨矿石的全泥氰化选厂为例，原矿金品位3.0克每吨，回收率88，年处理33万吨。下面逐项拆解成本。

破碎磨矿段，电耗约28度每吨，工业电价0.5元每度，每吨14元。钢球消耗0.8公斤每吨，钢球价格6000元每吨，每吨4.8元。衬板消耗0.15公斤每吨，每吨1.5元。小计20.3元每吨。

氰化浸出段，氰化钠消耗0.6公斤每吨，氰化钠价格1.2万元每吨，每吨7.2元。石灰消耗2公斤每吨，石灰价格400元每吨，每吨0.8元。活性炭消耗每吨矿0.15公斤，活性炭价格1.8万元每吨，每吨2.7元。小计10.7元每吨。

解吸电解段，用电每吨矿1.5度，0.75元。化学品消耗每吨约1元。小计1.75元每吨。

人工成本，选厂配备操作工、维修工、化验员共25人，人均年薪8万元，年人工200万元，摊到每吨矿6.1元。

维修备件和管理费用，每吨约8元。

以上合计每吨原矿处理成本约47元。年处理33万吨，总成本1551万元。年回收金3.0克每吨乘33万吨乘88回收率等于87.12吨公斤，按金价450元每克，年收入3920万元。净利润2369万元。投资一条1000吨每天的全泥氰化生产线，设备投资约2500到3500万元，土建和安装另计。按这个利润水平，一年半左右可收回投资。

但要注意，如果矿石金品位降到1.5克每吨，同样成本下年收入只有1960万元，扣除成本后净利润只有400万元，投资回收期拉长到五六年，吸引力就大大降低。一般行业共识是原矿金品位低于1.8克每吨时，全泥氰化经济性变差，需要考虑更高效或更低成本的技术。

你可能关心的六个实际问题

问题一全泥氰化对磨矿细度有什么具体要求
磨矿细度由金的嵌布粒度决定。做氰化浸出试验时，可以设置不同细度对比浸出率。例如200目占70、80、90三组，浸出48小时后测渣金。当细度增加到某个值后浸出率提升不明显时，那个点就是经济最佳细度。大多数全泥氰化选厂把细度控制在200目占80到90。如果矿石中含金硫化物包裹严重，可能需要细到325目占90以上，但这时磨机电耗会成倍增加，往往不如改用浮选再磨工艺。

问题二氰化钠消耗太高怎么办
首先检查矿石中是否存在耗氰矿物，如铜、铁、砷、锑、锌等。这些金属离子会与氰根反应生成稳定的络合物，造成氰化物无效消耗。解决办法是在氰化前加一段预处理，例如用石灰沉淀重金属离子，或者采用氨氰法。其次是检查浸出pH，如果低于10，HCN挥发严重。第三是检查浸出槽充气量，过度充气会加快氰化物氧化分解。安徽某金矿氰化钠消耗从1.2公斤每吨降到0.7公斤每吨，措施就是把pH从9.8提高到11.2，同时把充气阀门关小了20。

问题三浸出时间能不能缩短
可以尝试几种方法。提高磨矿细度，金暴露更充分，浸出速度加快。增加溶氧量，例如改用纯氧代替空气，浸出时间可缩短30。提高温度，矿浆温度从15升到25，浸出速度大约翻倍，冬季可以用蒸汽加热。添加助浸剂如铅盐，可以加速金溶解。但每项措施都有成本，需要核算经济账。西藏玉龙某金矿冬季矿浆温度只有5，浸出需要72小时。他们给浸出槽加了蒸汽盘管，矿浆温度升到20，浸出时间缩短到36小时，蒸汽成本每吨3.5元，但产能翻倍，综合效益显著。

问题四炭浆法中的活性炭损失怎么控制
活性炭损失主要包括机械磨损和随尾矿流失两部分。机械磨损可以通过选用强度更高的椰壳炭来降低，强度在95以上的炭磨损量小。尾矿流失主要是因为筛分设备效率低，活性炭颗粒随矿浆漏过筛子进入尾矿。检查筛子孔径是否磨损变大，筛面是否张紧。新疆哈密某金矿活性炭消耗从0.25公斤每吨降到0.12公斤每吨，就是更换了磨损的筛板和改用高强度炭。

问题五氰化尾渣怎么处理
全泥氰化产生的尾渣中含有残余氰化物，属于危险废物。目前主流处理方法有因科法、过氧化氢氧化法和自然降解法。因科法添加焦亚硫酸钠和空气催化剂，反应30到60分钟，总氰可降到5毫克每升以下。过氧化氢氧化法用双氧水和铜催化剂，反应速度快，15到30分钟达标。自然降解法将尾矿排入尾矿库，利用阳光和空气自然分解氰化物，需要停留时间3到5天，适合气候干燥、库区开阔的地区。但环保要求越来越严，自然降解法在很多地方已不被认可。内蒙古某金矿因环保督察要求，将原来的自然降解改为因科法，增加了每吨8元的处理成本。

问题六全泥氰化能不能处理含碳金矿
含碳金矿中的碳质物会强烈吸附已溶解的金，称为劫金现象。直接全泥氰化往往回收率很低，有时不到30。解决方案有两种一是加长浸出时间并使用高浓度氰化物，让活性炭和碳质物竞争吸附，但效果有限。二是在氰化前用浮选脱除碳质物，或者用煤油、柴油等药剂钝化碳的吸附活性。比较好的做法是采用炭浸法，让活性炭和碳质物同时吸附金，然后用高浓度氰化物解吸活性炭上的金。美国内华达州一些碳质金矿就用这种方法，浸出率能达到70到80。

全泥氰化不是万能但足够直接

全泥氰化提金工艺像一个直脾气的人，不绕弯子，把矿石全磨细，然后全浸出。它的优势在于流程短、操作简单、对细粒金回收彻底。它也有明显的弱点对矿石性质敏感，不适合含耗氰矿物或包裹金的矿石。

记住一句话最适合全泥氰化的矿石是那种你拿一块矿石，用锤子砸碎，放在瓶子里用氰化物泡一晚上，第二天测溶液金浓度很高，而且加几批矿石氰化物消耗都不大的矿石。

如果你正在考虑上全泥氰化项目，第一步不是急着买设备，而是做系统的氰化浸出试验。试验要回答三个问题浸出率能达到多少氰化钠消耗多少尾渣氰化物能否达标。这三个问题的答案决定了你的项目能否赚钱。

我们建议你把矿石样品送到有资质的实验室做全泥氰化条件试验，我们也可以根据试验报告提供工艺设计和设备清单。选对工艺，每一吨矿石都能变成实实在在的金子。

【关于本文】本文介绍的全泥氰化工艺参数、成本和回收率数据为行业典型示例，具体指标取决于矿石性质和当地价格，建议以实际矿石试验为准。