含泥量大的铜矿选矿工艺解决方案，改善浮选效果

你的铜矿含泥量高，破碎的时候堵筛网，磨矿的时候矿浆黏稠，浮选的时候泡沫发黏、精矿品位波动大、回收率上不去。药剂加了一倍，效果还是不好。你试过加大石灰用量，试过换捕收剂，指标就是稳不住。

含泥量大的铜矿难选，难在泥质矿物干扰浮选的每一个环节。矿泥比表面积大，吸附大量药剂，捕收剂和起泡剂的有效浓度下降。矿泥在泡沫里夹带脉石，精矿品位下降。矿泥罩在铜矿物表面，阻止捕收剂吸附，回收率下降。矿泥让矿浆黏度增加，浮选充气变差，浮选时间变长。

这篇内容把含泥量大的铜矿选矿工艺拆开。从泥的来源判断到脱泥作业设置到浮选参数调整，每一步的操作要点和常见错误，以及怎么在含泥条件下稳定浮选指标。

先判断泥从哪里来，是什么泥

含泥量大的铜矿，泥的来源和类型不同，对策不同。

泥的来源一：原生矿泥。矿石里本来就有黏土矿物，高岭石、蒙脱石、伊利石。这些矿物在磨矿过程中自然泥化，粒度细，比表面积大。

泥的来源二：次生矿泥。矿石风化严重，铜矿物和脉石矿物都风化成细粒。这种泥含铜，不能直接抛掉，要回收。

泥的来源三：磨矿过磨。磨矿细度太高，脉石矿物被磨成细泥。过磨产生的泥不含铜或者含铜很低，是干扰浮选的主要来源。

泥的类型判断。取矿浆样品做粒度分析，负十微米占比多少。负十微米占比超过百分之二十，含泥量高。做X射线衍射分析，看黏土矿物类型。蒙脱石类黏土遇水膨胀，最难处理。高岭石类黏土相对好处理。

路径一：脱泥作业

含泥量大的矿，浮选前先脱泥。脱泥方法有三种，选哪种看泥的性质和含铜量。

方法一：水力旋流器脱泥。用Φ150或者Φ250水力旋流器组，把负十微米或者负十五微米的细泥脱掉。旋流器溢流进浓缩机，底流进浮选。日处理三百吨的线，旋流器组报价八到十五万，浓缩机报价二十五到四十五万。脱泥率百分之六十到八十。

方法二：螺旋分级机脱泥。螺旋分级机溢流把细泥带走，底流进浮选。结构简单，运行稳，但脱泥效率低，细粒级铜矿物容易随溢流跑掉。适合泥含量不高、铜矿物嵌布粒度粗的矿。

方法三：浮选脱泥。加起泡剂，把细泥浮选出来，浮选尾矿进铜浮选。浮选脱泥的优点是泥里的铜能回收，缺点是药剂消耗大，泥里的铜回收率低。

脱泥作业的关键。脱泥粒度要跟铜矿物嵌布粒度匹配。铜矿物嵌布粒度粗，脱泥粒度可以粗一些，负十五微米脱掉。铜矿物嵌布粒度细，脱泥粒度要细，负十微米脱掉，否则铜矿物跟着泥一起跑掉。脱泥作业的铜损失要测，超过百分之五就要重新定脱泥粒度。

路径二：泥的预处理

脱掉的泥含铜，不能直接扔。泥的预处理方法有两种。

方法一：泥的浸出。脱泥溢流进浸出槽，加硫酸浸出，浸出液进萃取电积。适合氧化铜矿或者混合铜矿的泥。浸出时间四到六小时，硫酸用量按泥的酸耗定。

方法二：泥的再磨再选。脱泥溢流再磨到更细的粒度，然后单独浮选。适合硫化铜矿的泥。再磨细度负四百目占百分之八十到九十，浮选时间加长，药剂用量加大。

方法三：泥返回浮选。泥含铜量高，铜矿物嵌布粒度细，脱泥损失大的时候，泥不脱，直接进浮选。浮选参数按含泥条件调整。这条路线的关键是浮选参数要跟含泥条件匹配，不能套用常规浮选参数。

路径三：浮选参数调整

含泥量大的矿浆，浮选参数跟常规浮选完全不同。调整四个参数。

参数一：矿浆浓度。常规浮选矿浆浓度百分之二十五到三十五。含泥量大的矿浆，浓度降到百分之十五到二十五。浓度低，矿浆黏度小，充气好，泡沫不黏。浓度太高，矿浆黏稠，充气差，浮选跑槽。

参数二：浮选时间。常规浮选粗选时间十二到二十分钟。含泥量大的矿浆，粗选时间延长到二十到三十分钟。矿泥吸附药剂，有效药剂浓度低，浮选速度慢。浮选时间不够，回收率低。

参数三：药剂用量。含泥量大的矿浆，捕收剂和起泡剂用量加大。捕收剂用量比常规高百分之三十到五十。起泡剂用量高百分之二十到三十。药剂分段加，粗选加百分之五十，扫选加百分之三十，精选加百分之二十。

参数四：充气量。含泥量大的矿浆，充气量加大。常规浮选充气量每平方米每分钟零点五到一立方米。含泥矿浆充气量一点二到一点八立方米。充气量大，气泡多，矿泥夹带少，浮选速度快。

常见错误。矿浆浓度不降，浮选跑槽。浮选时间不延长，回收率低。药剂用量不加，浮选速度慢。充气量不加大，泡沫发黏，精矿品位波动。

路径四：药剂制度优化

含泥量大的矿浆，药剂制度要调整。调整三个方向。

方向一：分散剂。加水玻璃或者六偏磷酸钠，分散矿泥，减少矿泥罩盖。水玻璃用量每吨矿五百到一千五百克。六偏磷酸钠用量每吨矿二百到五百克。分散剂加在球磨机给矿口或者浮选前搅拌槽。

方向二：选择性捕收剂。捕收剂从黄药换成选择性更好的药剂。Z-200或者酯类捕收剂对铜矿物的选择性比黄药好，对泥的捕收力弱。用量比黄药高百分之二十到三十，但精矿品位稳定。

方向三：起泡剂选型。起泡剂从二号油换成MIBC或者松醇油。MIBC泡沫脆，矿泥夹带少。松醇油泡沫黏，矿泥夹带多。含泥量大的矿，用MIBC比二号油好。

常见错误。分散剂加太多，铜矿物也被分散，回收率掉。分散剂加在浮选槽里，混合不均匀，效果差。捕收剂换型不调用量，选择性优势发挥不出来。起泡剂选型不对，泡沫太黏，精矿品位波动。

路径五：流程结构优化

含泥量大的矿，流程结构要改。

改动一：粗选前加脱泥作业。前面已经讲了，脱泥作业放在粗选前，脱掉的泥单独处理。

改动二：中矿单独处理。中矿含泥量高，返回粗选会让泥在流程里循环累积。中矿单独再磨再选，或者中矿进浸出。

改动三：精选前加脱泥作业。粗选精矿含泥，精选前再脱一次泥。精选给矿浓度低，品位稳定。

改动四：浮选槽选型。含泥量大的矿，浮选槽选充气式，不选自吸式。充气式充气量可调，适应含泥矿浆。浮选槽容积比常规大一档，浮选时间长，需要更大容积。

快速检查表

泥的来源判断了吗

负十微米占比多少

黏土矿物类型分析了吗

泥的含铜量测了吗

脱泥粒度定了吗

脱泥作业铜损失测了吗

脱掉的泥怎么处理定了吗

矿浆浓度调整了吗

浮选时间延长了吗

药剂用量加了吗

充气量加大了吗

分散剂试了吗

捕收剂换型试了吗

起泡剂换型试了吗

中矿单独处理了吗

含泥矿的关键在稳定

含泥量大的铜矿选矿工艺解决方案，改善浮选效果，核心不是把回收率提到多高，是把指标稳定住。含泥矿的浮选指标波动大，品位忽高忽低，回收率忽上忽下。稳定了，客户才敢要你的精矿，冶炼厂才敢收你的货。

稳定的关键是参数匹配。矿浆浓度匹配泥含量，浮选时间匹配矿浆浓度，药剂用量匹配矿浆浓度和浮选时间，充气量匹配矿浆黏度。五个参数对齐了，指标就稳了。

你调参数之前，先做三件事。一测矿浆黏度，看泥的干扰程度。二测各作业回收率，看哪段掉了。三测药剂有效浓度，看药剂够不够。三项数据拿到手，问题基本就定位了。

手里有含泥量大的铜矿的物相分析报告和浮选试验数据，想获取脱泥方案和浮选参数调整建议，可以把数据发给我们做一次初步诊断。先判断泥的性质和来源，再定脱泥粒度和浮选参数，比盲目加药有效得多。