锡矿选矿工艺流程 锡矿预选抛废工艺

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锡矿预选抛废是在磨矿之前把大量脉石丢掉，用重介质或者光电选别做预选，减少后续磨矿和选别负荷。

它的价值不在精选，而在预选，提前丢掉百分之二十到五十的废石，磨矿电耗和钢耗大幅下降。

锡矿用预选抛废，最大的好处是减少锡石过磨，因为废石在磨矿前就没了。

适用前提是矿石必须有一定的品位，废石和矿石之间有明显的密度差或者颜色差，且矿石不能泥化太严重。

下面从原理、适用条件、重介质预选、光电预选、流程组织和现场问题几个方面展开。

一、锡矿预选抛废是怎么回事

锡矿预选抛废，是在破碎之后、磨矿之前，用物理方法把脉石和废石提前丢掉。

预选抛废的方法主要有两种：重介质预选和光电预选。

重介质预选是利用矿石和废石的密度差，在重悬浮液中分选。废石密度小二点六到三点二，浮起来。锡石密度六点八到七点零，沉下去。密度介于两者之间的连生体，根据分选密度确定走向。

光电预选是利用矿石和废石的颜色差或者反射率差，用光电传感器识别，用高压气流吹出。锡石颜色深，脉石颜色浅，光电预选可以把浅色脉石吹出。

预选抛废的粒度通常在十到五十毫米之间。粒度太细，分选效率下降。粒度太粗，设备处理能力受限。

预选抛废的价值在于提前丢废。脉石在磨矿前就被丢掉了，不进入球磨机，不进入重选段，不消耗磨矿电耗和钢球，也不会在磨矿过程中泥化。

二、锡矿用预选抛废有什么好处

第一个好处是减少锡石过磨。锡石性脆，磨矿过程中最容易泥化。把大量脉石在磨矿前丢掉，球磨机处理量下降，磨矿时间缩短，锡石过磨的概率就降低了。

第二个好处是降低磨矿电耗和钢耗。磨矿是选厂能耗最大的环节，通常占全厂电耗的百分之五十到七十。预选抛掉百分之二十到五十的废石，磨矿电耗按比例下降，钢球消耗也减少。

第三个好处是提高入选品位。废石丢掉了，进入磨矿和选别的矿石品位自然提高，后续重选和浮选的给矿品位更稳定，分选效率更高。

第四个好处是降低尾矿处理量。尾矿库压力大的选厂，预选抛废可以显著减少尾矿产出量。

第五个好处是提高单位处理能力。同样的磨矿和选别设备，预选后处理量可以提高，相当于扩产不增设备。

云南个旧有家锡矿重选厂，原矿含锡零点四左右，脉石含量高。后来在破碎后加了一段重介质预选，抛掉百分之四十的废石，进入磨矿的矿石品位提高到零点六七，磨矿电耗下降了百分之三十多，锡石过磨现象明显减少，重选回收率提高了五到八个百分点。

三、什么矿适合预选抛废

预选抛废不是万能药，适用条件比较苛刻。

第一，矿石必须有一定的品位。原矿含锡太低，比如低于零点一，预选抛废后精矿品位也不高，经济上不一定划算。

第二，废石和矿石之间要有明显的密度差或者颜色差。重介质预选要求密度差，锡石密度六点八到七点零，脉石密度二点六到三点二，密度差足够大。光电预选要求颜色差，锡石颜色深，脉石颜色浅，颜色差明显。

第三，矿石不能泥化太严重。重介质分选要求给矿干净，含泥量高时，矿泥进入悬浮液，改变悬浮液密度和黏度，分选效率急剧下降。含泥量超过百分之五到八的矿石，预选前必须洗矿脱泥。

第四，矿石粒度要合适。重介质预选适合十到五十毫米的给矿，光电预选适合十到一百毫米的给矿。粒度太细，分选效率下降。粒度太粗，设备处理能力受限。

第五，矿石中不能有大量磁性矿物。如果矿石中磁铁矿、磁黄铁矿含量高，会干扰重介质回收系统，因为磁选回收重介质粉时会把这些磁性矿物一起回收，造成介质污染。

四、重介质预选怎么干

重介质预选的原理很简单：把矿石放进一种密度介于轻矿物和重矿物之间的悬浮液中，轻的浮起来，重的沉下去。

这种悬浮液不是普通的水，而是由细磨的重介质粉加水调成的。常用的重介质粉有磁铁矿粉、硅铁粉、方铅矿粉。锡矿重介质预选用的重介质粉通常是硅铁粉，因为硅铁粉密度大，可以配出密度一点八到二点九的悬浮液。

悬浮液密度要根据矿石性质确定。锡矿重介质预选的悬浮液密度通常在二点六到二点九之间。密度太高，轻矿物也沉下去，抛尾量不够。密度太低，重矿物也浮起来，锡石损失增加。

密度确定的方法是做重液分离试验。取代表性矿样，用不同密度的重液做浮沉试验，画出浮沉曲线，找到最佳分选密度。

重介质分选设备常用重介质振动溜槽、重介质旋流器、重介质分选筒。锡矿预选常用重介质振动溜槽，给矿粒度十到五十毫米，处理量大，分选效率高。

悬浮液的回收和再生是重介质预选的关键环节。分选后的悬浮液随精矿和尾矿排出，需要用磁选机回收重介质粉，再用旋流器或者浓缩机浓缩，最后返回使用。回收率通常要求达到百分之九十五以上。

五、光电预选怎么干

光电预选的原理是利用矿石和废石的颜色差或者反射率差，用光电传感器识别，用高压气流吹出。

光电预选系统由给矿系统、检测系统、执行系统、控制系统组成。

给矿系统把矿石均匀地铺成单层，送到检测系统。检测系统用光源照射矿石，用光电传感器接收反射光，根据反射光的强度或者波长判断是矿石还是废石。执行系统用高压气流把废石吹出。控制系统控制整个系统的运行。

光电预选的给矿粒度通常在十到一百毫米之间。粒度太细，矿石铺不成单层，检测不准。粒度太粗，设备处理能力受限。

光电预选适合锡石颜色深、脉石颜色浅的矿石。如果锡石和脉石颜色接近，光电预选效果差。

光电预选的优点是不用悬浮液，没有介质消耗，运行成本低。缺点是对颜色差要求高，对矿石表面清洁度要求高。矿石表面有泥或者有粉尘，光电传感器识别不准。

光电预选的抛废率通常在百分之二十到四十之间，锡损失率通常在百分之三到五之间。

六、流程怎么串

锡矿预选抛废在流程中的位置，通常在破碎之后、磨矿之前。

原矿经过粗碎和中碎后，进入振动筛分级。筛上产品进入洗矿机洗矿脱泥，筛下产品和洗矿溢流进入浓缩机。

洗矿后的筛上产品进入预选设备。如果采用重介质预选，筛上产品进入重介质振动溜槽。如果采用光电预选，筛上产品进入光电预选机。

预选设备产出精矿和尾矿。精矿是预选精矿，进入磨矿段。尾矿是预选尾矿，作为最终尾矿排出。

如果采用重介质预选，分选机排出的悬浮液进入磁选机回收重介质粉。磁选精矿浓缩后返回悬浮液制备系统。磁选尾矿进入尾矿处理系统。

预选精矿进入球磨机磨矿。磨矿产品进入重选粗选段。重选粗选段由跳汰机和螺旋溜槽组成，产出重选粗精矿和重选尾矿。重选粗精矿进入精选段。重选尾矿进入扫选段。

这个流程的特点是：预选抛废在磨矿前，大幅减少磨矿和选别负荷。预选只处理粗粒物料，细粒物料不进入预选，避免了细粒物料对预选的干扰。

七、现场常见问题

问题一：悬浮液密度不稳定。

原因是重介质粉粒度不合格，或者加水比例控制不严，或者回收系统效率低。解决办法是检查重介质粉粒度组成，调整加水比例，检查磁选机和旋流器的工作状态。

问题二：分选效率下降，精矿品位低。

原因是给矿含泥量高，或者给矿粒度不均匀，或者悬浮液黏度太大。解决办法是加强洗矿脱泥，控制给矿粒度，调整悬浮液浓度和分散剂用量。

问题三：重介质消耗大，运行成本高。

原因是回收系统效率低，或者分选机密封不好，或者操作管理不到位。解决办法是检查磁选机磁场强度和磁选浓度，检查分选机密封，加强操作管理，定期检测悬浮液密度和回收率。

问题四：预选尾矿中锡损失大。

原因是分选密度太低，或者给矿粒度太细，或者分选时间不够。解决办法是提高分选密度，控制给矿粒度，增加分选时间。

问题五：光电预选识别不准。

原因是矿石表面有泥或者有粉尘，或者光源老化，或者传感器灵敏度下降。解决办法是加强洗矿，更换光源，调整传感器灵敏度。

问题六：预选精矿中废石含量高。

原因是分选密度太高，或者悬浮液不稳定，或者分选机操作参数不对。解决办法是降低分选密度，调整悬浮液稳定性，检查分选机操作参数。

八、经济性怎么算

预选抛废的经济性，核心看三个指标：抛废率、锡损失率、介质消耗。

抛废率越高，后续磨矿和选别负荷越小，但抛废率太高，锡损失可能增加。通常抛废率控制在百分之二十到五十之间，锡损失控制在百分之三到五以内。

介质消耗是关键成本项。重介质预选的介质消耗通常在每吨给矿零点五到一点五千克之间。如果介质消耗超过两千克，运行成本就偏高了。光电预选没有介质消耗，但设备投资和电耗高。

电耗和水耗也要算。重介质预选系统本身耗电不大，但悬浮液泵送和回收系统耗电不小。水耗主要是洗矿和悬浮液制备用水。光电预选电耗主要是空压机和光电系统。

投资方面，重介质预选系统的投资通常在几百万元级别，光电预选系统的投资通常在几百万元级别，具体取决于处理量和设备配置。投资回收期要看抛废带来的磨矿电耗节约和选别效率提升。

如果原矿品位高、废石含量大、锡石嵌布粒度粗，预选抛废的投资回收期通常在一年到两年。如果原矿品位低、废石含量少、锡石嵌布粒度细，预选抛废可能不划算，不如直接磨矿选别。

九、总结

锡矿预选抛废工艺的核心价值是提前丢废、减少过磨、降低能耗。

预选抛废的方法主要有重介质预选和光电预选，选择哪种取决于矿石性质。

重介质预选适合密度差明显的矿石，光电预选适合颜色差明显的矿石。

适用条件要严格判断：矿石有品位、密度差或者颜色差明显、含泥量低、粒度合适。

悬浮液密度和稳定性是重介质预选的操作核心，介质回收率决定运行成本。

光电预选的关键是矿石表面清洁度和传感器灵敏度。

预选抛废不是替代重选，而是为磨矿和重选减负，让后续作业更高效。

先做浮沉试验或者光电试验，再算经济账，最后决定上不上。这个顺序不能反。

【关于本文】

数据为行业典型示例，具体以实际矿石试验为准。锡矿预选抛废工艺的适用性和参数需要根据矿石性质、嵌布粒度、含泥量和经济指标进行针对性设计，建议在工艺确定前完成系统的选矿试验和浮沉试验或者光电试验。